I manometri industriali sono strumenti essenziali utilizzati in vari settori per la misurazione della pressione. Il principale obiettivo è guidare i clienti nella scelta degli strumenti di misura più adatti alle loro esigenze.
Cosa è un Manometro?
Il manometro (dal greco μανός, manós e μέτρον, métron) è uno strumento che rileva e indica la pressione fisica di un fluido (liquido, gas). La maggior parte dei modelli utilizza la pressione dell'aria esterna come punto di riferimento, mentre il vuoto viene utilizzato per misurare la pressione assoluta. Molti modelli lavorano sia con pressione negativa che positiva.
Manometri Analogici vs. Digitali
I manometri analogici sono dispositivi professionali di misurazione della pressione, affidabili e di elevata precisione, che assicurano una lunga durata. Si basano sul manometro di Bourdon e la lettura avviene tramite un indicatore a lancetta su un quadrante graduato in bar all’interno di una cassa metallica. Tra i manometri analogici, quelli a riempimento di liquido (glicerina o olio siliconico) offrono migliori prestazioni e una maggiore durata, risentendo in misura minore di vibrazioni meccaniche, picchi di pressione e umidità. Il riempimento con liquido protegge i meccanismi dello strumento smorzando le vibrazioni del sistema, le pulsazioni e i picchi di pressione, eliminando la fluttuazione dell’indice. La scelta del fluido di riempimento dipende dalla temperatura ambiente: glicerina per temperature non inferiori a -20 °C e olio siliconico per temperature fino a -40 °C.
La misura della pressione nei manometri digitali è effettuata tramite sensori che trasformano un segnale meccanico in un segnale elettrico.
Tipi di Sensori nei Manometri Digitali:
- Sensori piezoresistivi
- Sensori a film sottile
- Sensori a film spesso
Tutti e tre i tipi sfruttano il collegamento a ponte di Wheaston di quattro resistori, in cui la pressione esercitata provoca una deformazione meccanica che a sua volta causa una variazione di conduttanza dei quattro resistori, trasformando il segnale meccanico in un segnale di tipo elettrico.
Applicazioni dei Manometri Digitali
I manometri digitali per il controllo dei processi lavorano con una risoluzione molto alta, a volte fino a 0,1 millibar. Alcuni dispongono di varie unità di misura, come PSI, mbar, cm colonna di acqua, mm colonna di acqua, Pascal, ecc. La quantità dei range di misura disponibili è molto elevata, permettendo di trovare il manometro più adeguato per ogni applicazione. Potrà trovare il manometro digitale adeguato per ogni applicazione come può essere la misura della pressione, del vuoto e della pressione differenziale e, ovviamente, misuratori con memoria interna e interfaccia RS-232. Potrà cosi misurare la pressione di macchinari o installazioni comodamente in situ, salvarla e valutarla successivamente nel PC.
Nel nostro shop potrà trovare vari tipi di manometro per la misura della pressione, del vuoto o della pressione differenziale (Delta p). Troverà il manometro adeguato per poter fare le misure sia in aria che nei liquidi.
Utili anche in applicazioni di prova e collaudo. Manometri Misurano la prezzione nel cilindro nel sistema.
Per misurare il carico esterno sostenuto da un cilindro o martinetto, in ton o kN: Manometri con scala in unita di forza.
Manometri Rosemount
I manometri Rosemount sono progettati con la comprovata tecnologia dei sensori per aiutare a ridurre la manutenzione e migliorare la sicurezza. Questo manometro con funzionalità WirelessHART® ti permette di rilevare e correggere tempestivamente le condizioni anomale del processo, avere informazioni in tempo reale e comunicare in remoto mediante la rete wireless. Controlla lo stato dei manometri grazie alle funzionalità di indicazione di stato locale. Questa funzione ti consente di monitorare lo stato complessivo del dispositivo e ti comunica lo stato corrente del misuratore mediante una spia LED.
L’innovativa tecnologia del sensore di pressione Rosemount è stata concepita per ottenere migliori letture della pressione di processo. Questo sensore testato sul campo elimina la necessità di tubi di Bourdon e parti meccaniche e, con una durata di installazione di 10 anni, assicura prestazioni a lungo termine. Riduci i comuni guasti ai misuratori eliminando tubi di Bourdon e collegamenti al manometro wireless Rosemount. Gli ambienti di processo difficili, come quelli caratterizzati da vibrazioni, sovrapressione, temperature estreme e corrosione, possono sottoporre i tubi di Bourdon a tensione, congelamento e rottura, con problematiche conseguenti a danni imprevisti.
Il manometro wireless Rosemount può essere configurato con opzioni di tenuta remota e manifold. I manifold sono preassemblati e sottoposti a controllo delle perdite con configurazioni a 2 valvole e blocco-spurgo per una facile installazione. Sono inoltre disponibili, preassemblate al manometro, tenute (dirette e remote) che fungono da barriera d’isolamento aggiuntiva per processi caratterizzati da caldo/freddo, corrosione o viscosità.
Calibrazione dei Manometri
Un semplice esempio per l'esecuzione pratica di una calibrazione può essere illustrato sulla base di un manometro e di un sensore di pressione. I motivi basilari per la calibrazione di un dispositivo di misura della pressione sono gli stessi di tutti gli altri sensori: la deriva dei sensori e le disposizioni dei sistemi di gestione della qualità e delle direttive. In breve: ogni volta che la misura della pressione è un parametro critico del processo e influisce sul prodotto e/o sulla sicurezza di processo, è necessario calibrare il manometro o il sensore di pressione.
Non appena l’apparecchio in fase di test viene collegato, si crea un sistema chiuso da cui la pressione non può fuoriuscire. Grazie alla pressurizzazione tramite la pompa, è possibile alimentare il manometro di riferimento e l'apparecchio in fase di test esattamente con la stessa pressione. È così possibile un semplice confronto del valore effettivo (manometro di riferimento) con il valore dell’apparecchio in fase di test: ovvero la calibrazione.
La calibrazione della pressione è molto più tollerante, ad esempio, di una calibrazione della temperatura. Trattandosi di un sistema chiuso, ad esempio un nodo nel tubo flessibile non modificherebbe il risultato. L’effetto della temperatura causato da variazioni delle temperature ambiente può essere praticamente trascurato a causa del volume ridotto o può essere corretto in pochi secondi mediante la valvola di regolazione di precisione.
Nel complesso è possibile eseguire una calibrazione della pressione senza grandi difficoltà in pochi minuti, mentre la calibrazione di un sensore di temperatura può richiedere più ore.
Solitamente, nella calibrazione della pressione, si distinguono due principi di pressurizzazione: pompe pneumatiche e pompe idrauliche. Il principio utilizzato dipende dall’intervallo di pressione desiderato: con il vuoto e con la sovrapressione fino a 60 bar si segue solitamente il principio pneumatico, dallo zero relativo fino a >1000 bar quello idraulico.
Le differenze per l’operatore sono che, nel caso della calibrazione pneumatica, si utilizza l’aria ambiente come mezzo di calibrazione. In questo modo l’apparecchio in fase di test non entra a contatto con il fluido idraulico. La forza necessaria è quindi maggiore rispetto a una pompa idraulica e le pressioni sono solitamente limitate a meno di 100 bar. Inoltre, con le pompe pneumatiche è possibile creare un vuoto ed eseguire la calibrazione anche nell’intervallo dello zero relativo in mbar.
Come mezzo di calibrazione le pompe idrauliche utilizzano l’olio o, come è possibile con SIKA, persino la semplice acqua di rubinetto. Utilizzando l’acqua, l’apparecchio in fase di test non viene contaminato con l’olio: questo è molto importante in alcune applicazioni, ad esempio nel settore alimentare. Poiché nelle pompe idrauliche viene utilizzato un fluido non comprimibile, è possibile generare la pressione più rapidamente e con meno forza rispetto alle pompe pneumatiche.
Infine ancora un consiglio pratico per la calibrazione di manometri meccanici: per le misure della pressione vengono spesso utilizzati e calibrati manometri meccanici. Se si pressurizza un manometro di questo tipo con una pressione di riferimento precisa, ad es. 10.000 bar, la lancetta indicatrice dell’apparecchio in fase di test non si trova esattamente a 10 bar in caso di un leggero scostamento. Poiché un manometro meccanico non può visualizzare cifre decimali (come un manometro digitale), non è possibile determinare alcuno scostamento preciso.
Affinché ciò sia possibile, nella pratica si utilizza il trucco di impostare la pressione di riferimento dell’apparecchio in fase di test al valore esatto per rilevare lo scostamento sul manometro di riferimento. Anche nel nostro esempio il manometro meccanico viene alimentato con pressione in modo che indichi esattamente 10 bar e viene quindi rilevato lo scostamento del manometro di riferimento (ad es.
Esempio di Manometro Digitale Idraulico
SERIE DGR Scala 0 - 1380 bar Tensione 13 Volt (batteria) Precisione a fondo scala ± 0,25%
Caratteristiche Principali:
- Azzeramento - per assicurare la lettura della reale pressione del sistema.
- Pressioni massima e minima visualizzate.
- Previsto per una pressione massima del sistema di 1380 bar.
- Protezione IP65, facente parte dell’elenco UL e a norma RoHS.
- Lo schermo retroilluminato agevola la lettura.
- Visualizza pressioni in bar, MPa, psi e kg/cm2.
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