La pressa idraulica è una macchina che utilizza un cilindro idraulico per generare una forza di compressione utile a comprimere gli oggetti. Questo strumento è ampiamente utilizzato nel settore della falegnameria per diverse applicazioni, come l'incollaggio del legno e la formatura di pannelli.

Tipologie di Presse Idrauliche

Esistono diverse tipologie di presse idrauliche, ognuna adatta a specifiche esigenze di lavoro:

  • Pressa manuale: Sfrutta una pompa idraulica azionata manualmente dall'operatore che fa scendere il pistone generando una pressione sul pezzo da lavorare.
  • Pressa idraulica automatica motorizzata: È una pressa automatica dotata di un sistema oleodinamico in grado di sviluppare una pressione grazie alla presenza di un motore elettrico a 220V o trifase a 400V (per le presse industriali professionali).

Torchio: Un Antenato della Pressa Idraulica

Il torchio è uno strumento antichissimo, utilizzato per estrarre il succo da materiali solidi, come l’uva per il vino o le olive per l’olio. Nel corso della storia, il torchio è stato un alleato fondamentale per attività come la vinificazione, la produzione di olio d’oliva e persino la stampa tipografica.

Evoluzione del Torchio

I primi modelli erano realizzati interamente in legno, con un meccanismo a vite che permetteva di esercitare una pressione graduale. Una curiosità: alcuni torchi storici in legno risalgono a più di 2000 anni fa e sono ancora conservati nei musei.

Tipologie di Torchio

Non esiste un solo tipo di torchio: nel tempo, questo strumento si è evoluto in base alle necessità dei vari settori:

  • Torchio enologico: È probabilmente il più conosciuto.
  • Torchio oleario.
  • Torchio tipografico: Un tempo essenziale per la stampa, il torchio tipografico veniva usato per imprimere l’inchiostro sui fogli di carta.
  • Torchio per la falegnameria.
  • Torchio da oreficeria.

Torchio Idraulico vs. Torchio Manuale

Il torchio idraulico utilizza la pressione idraulica per facilitare la spremitura, rendendo il processo meno faticoso e più efficiente. La grande differenza rispetto al torchio manuale sta nella possibilità di gestire una maggiore quantità di prodotto in tempi ridotti e con un livello di pressione facilmente regolabile. Questo lo rende perfetto per le grandi cantine o le aziende agricole con produzioni su larga scala, dove efficienza e rapidità sono cruciali.

Componenti di un Torchio

Per comprendere il funzionamento di un torchio, immagina un principio molto semplice: applicare una pressione controllata su un materiale solido per estrarne la parte liquida o modificarne la forma. Il meccanismo di un torchio si basa sempre su un elemento che esercita pressione - una vite, un pistone idraulico o un sistema meccanizzato - e una struttura di contenimento che tiene fermo il materiale da trattare.

  • La struttura portante: La parte che sostiene l’intero meccanismo. Nei modelli più antichi era realizzato in legno massiccio, un materiale robusto ma soggetto a usura nel tempo. Oggi, invece, si utilizzano acciaio e ghisa, che garantiscono una maggiore resistenza alla pressione e una durata più lunga.
  • Il sistema di pressatura: Questo è il cuore del torchio e può funzionare con diversi meccanismi. Nei torchi a vite, una lunga vite centrale viene girata manualmente per esercitare una pressione progressiva. Nel torchio idraulico, un pistone spinge verso il basso generando una forza elevata con il minimo sforzo manuale.
  • La camera di pressatura: Qui viene inserito il materiale da trattare. Nei torchi enologici tradizionali, questa camera è formata da doghe di legno disposte a cerchio, mentre nei modelli più moderni si utilizzano cestelli in acciaio perforato, che garantiscono una migliore fuoriuscita del liquido.
  • La vasca di raccolta: È la parte inferiore del torchio, progettata per raccogliere il liquido estratto e convogliarlo in un recipiente.

La Torchiatura: Un Processo di Trasformazione

La torchiatura è un viaggio che parte dalla terra e arriva nel bicchiere, passando per un lungo processo di trasformazione. Ma cosa succede durante la torchiatura?

  1. Raccolta: La torchiatura inizia con la raccolta delle uve, che avviene al momento giusto, quando sono completamente mature. Le uve devono avere un equilibrio perfetto tra zuccheri e acidità, che permetterà al vino di avere una buona struttura e carattere. Una volta raccolte, le uve vengono portate in cantina, dove vengono selezionate e eventualmente diraspate, cioè private dei raspi (i gambi).
  2. Pigiatura: Nella pigiatura, l’uva viene schiacciata per separare il succo dalle bucce. Questo processo avviene spesso con macchine apposite, ma in piccole cantine può essere fatto manualmente. Il risultato della pigiatura è il mosto, il liquido che contiene sia il succo che le bucce, che sono ricche di composti fenolici (responsabili del colore e dei tannini del vino). È proprio da questo mosto che nasce il futuro vino.
  3. Torchiatura: Il torchio, in questa fase, svolge il suo compito più importante. L’uva, già pigiata, viene inserita nel torchio per una pressatura finale. Il mosto, a questo punto, viene separato dalle vinacce, che sono le bucce e i semi rimasti dopo la pigiatura. La vinaccia non viene scartata, ma può essere utilizzata per la produzione di grappa o come fertilizzante.
  4. Fermentazione: Una volta che il mosto è stato separato dalle vinacce, inizia la fase della fermentazione. Questo processo avviene in appositi contenitori, dove i lieviti, che possono essere naturali o aggiunti, trasformano gli zuccheri presenti nel mosto in alcol e anidride carbonica. Durante la fermentazione, il mosto cambia colore (da verde-giallo per le uve bianche, a rosso o viola per le uve rosse) e acquisisce le caratteristiche distintive del vino, come gli aromi e i sapori.
  5. Pressatura e vinificazione: Al termine della fermentazione, il vino viene separato dalle sue fecce, i residui che rimangono sul fondo del contenitore. È a questo punto che si può scegliere di fare un’ulteriore pressatura delle vinacce, per ottenere una maggiore quantità di liquido. A seconda della tecnica, il vino che emerge può essere più o meno pregio, con sfumature diverse di sapore e colore.
  6. Consumazione: Alla fine di questo lungo processo, che può durare mesi, il vino è finalmente pronto per essere gustato. Il risultato finale dipende da molti fattori: la qualità delle uve, la tecnica di vinificazione, la torchiatura e, naturalmente, il tempo di maturazione. Il vino che si ottiene dalla torchiatura dell’uva è il frutto del lavoro dell’uomo, che ha saputo sfruttare al meglio le risorse naturali della terra.

Periodi di Torchiatura

Nel caso del vino, la torchiatura avviene durante la vendemmia, che dipende dalle condizioni climatiche e dal tipo di uva. In genere, la vendemmia avviene tra la fine dell’estate e l’inizio dell’autunno, quando l’uva ha raggiunto il giusto livello di maturazione. Se troppo presto, il mosto avrà un sapore troppo acido; se troppo tardi, potrebbe risultare eccessivamente tannico.

La torchiatura delle olive si svolge generalmente in autunno, subito dopo la raccolta. In quest’occasione, è fondamentale che le olive siano giunte a maturazione, ma non siano troppo mature, per non compromettere la qualità dell’olio. La torchiatura avviene di solito a temperatura ambiente, per evitare di alterare il sapore e le proprietà organolettiche dell’olio.

La torchiatura viene impiegata anche in altri ambiti, come la lavorazione del legno o la produzione di succhi di frutta, ma in questi casi i periodi di torchiatura dipendono dalla disponibilità delle materie prime.

Storia del Torchio

L’invenzione del torchio ha segnato un punto di svolta nella produzione del vino e di altri alimenti, consentendo di migliorare l’estrazione dei liquidi e di ottimizzare i processi di lavorazione. I primi esempi di strumenti per la pressatura risalgono al IV millennio a.C., con testimonianze archeologiche in Mesopotamia e nel Caucaso, dove la vinificazione era già una pratica consolidata.

Il Torchio in Epoca Romana

In epoca romana, il torchio divenne un elemento centrale della produzione vinicola. I Romani perfezionarono un sistema a vite ispirato ai meccanismi già in uso per la lavorazione delle olive, chiamato torcular. Questo modello era costituito da una grande trave di legno fissata a un telaio, con un sistema a vite che, girando, abbassava una piattaforma sulla massa di vinacce. La pressione così generata permetteva di estrarre una quantità di mosto molto superiore rispetto ai metodi precedenti.

Il Torchio nel Medioevo

Durante il Medioevo, i torchi si diffusero ulteriormente, diventando strumenti essenziali nelle abbazie e nei feudi, dove la produzione di vino era legata sia al consumo locale che al commercio. I torchi medievali erano costruiti interamente in legno e funzionavano con un meccanismo a leva o a vite.

  • Telaio e basamento: La struttura portante era generalmente realizzata in legno di quercia o castagno, materiali scelti per la loro robustezza e resistenza alla pressione.
  • Vite centrale e trave di pressione: Il cuore del meccanismo era la lunga vite di legno (successivamente sostituita dal ferro), che veniva fatta ruotare per abbassare la trave di pressione sulla massa di vinacce.

Il Torchio nel Rinascimento

Con il Rinascimento, il torchio continuò a evolversi, grazie all’introduzione di viti metalliche e strutture più resistenti, che garantivano una pressione più uniforme e un’estrazione più efficiente del mosto.

Scegliere il Torchio Giusto

Scegliere il torchio giusto è una decisione importante, che dipende da diversi fattori legati alla tipologia di produzione, alla qualità desiderata e alla disponibilità di risorse. La prima cosa da considerare è la quantità di prodotto che si intende torchiata: se lavori in una piccola cantina o su una scala artigianale, un torchio manuale potrebbe essere la soluzione ideale. È economico, semplice da usare e non richiede energia esterna, rendendolo perfetto per produzioni limitate dove ogni fase del processo è seguita con attenzione. Inoltre, il torchio manuale offre un ottimo controllo sulla pressione, che può essere regolata in modo più personalizzato.

Se invece la tua attività è più grande o prevede una produzione su larga scala, allora un torchio idraulico è probabilmente la scelta migliore. Questo tipo di torchio, grazie alla sua capacità di applicare una pressione uniforme e costante, ti permette di lavorare rapidamente senza compromettere la qualità del prodotto finale.

Quando si sceglie un torchio, è importante tenere conto anche della spazio disponibile. I torchi idraulici tendono a essere più ingombranti, quindi se hai una cantina piccola o uno spazio limitato, potrebbe essere più conveniente orientarsi verso un modello manuale o uno di dimensioni più contenute.

Dove Acquistare e Prezzi

Per quanto riguarda dove acquistare un torchio, esistono diverse opzioni. Se desideri un modello artigianale, il mercato dell’usato o negozi specializzati in attrezzature agricole potrebbero essere una buona scelta. In alternativa, puoi cercare produttori di torchi che offrono modelli nuovi e personalizzabili.

I prezzi dei torchi variano notevolmente a seconda del tipo e delle caratteristiche tecniche. Un torchio manuale può costare tra i 100 e i 500 euro, a seconda delle dimensioni e del materiale di costruzione. I modelli più grandi o realizzati con materiali di alta qualità, come l’acciaio inox, tendono ad avere un prezzo più alto. D’altra parte, un torchio idraulico può partire da circa 1.000 euro per i modelli più semplici e arrivare a superare i 10.000 euro per i modelli industriali di alta gamma.

Manutenzione

Per il torchio manuale, la cura principale riguarda la pulizia e la lubrificazione delle parti mobili, come viti e leve, per evitare che si arrugginiscano o si blocchino. Nel caso di un torchio idraulico, la manutenzione si concentra sul suo meccanismo: controlla regolarmente il livello dell’olio, verifica che non ci siano perdite nel circuito e assicurati che i filtri siano puliti. Infine, se non usi il torchio per lunghi periodi, è importante riporlo in un luogo asciutto e protetto, per evitare che polvere e umidità possano comprometterne il funzionamento.

Vinificazione e Vinacce

La vinificazione è il processo che trasforma l’uva in vino. Si tratta di una serie di fasi che vanno dalla raccolta dell’uva, attraverso la sua fermentazione, fino al risultato finale: il vino.

Il mosto è il liquido ottenuto dalla pressatura dell’uva. Questo succo contiene gli zuccheri, gli aromi e le sostanze che daranno al vino il suo sapore finale. Il processo di vinificazione fermenta il mosto in un processo che può durare da pochi giorni a diverse settimane, a seconda del tipo di vino che si intende produrre.

Le vinacce sono i residui solidi che restano dopo la pressatura dell’uva, costituiti principalmente da bucce, semi e polpa. Una volta separati dal mosto, possono essere utilizzati in vari modi. Tradizionalmente, le vinacce sono impiegate per produrre grappa, ma vengono anche utilizzate in agricoltura come fertilizzante, grazie al loro alto contenuto di sostanze nutritive.

Presse Idrauliche Manuali e Pneumatiche in Officina

L'utilizzo di una pressa idraulica, sia essa una pressa manuale o una pressa pneumatica, all'interno di un'officina meccanica, porta con sé molteplici vantaggi, primi fra tutti la semplificazione del lavoro e l'ottenimento di prodotti finiti ad altissima precisione.

Presse Manuali

Le presse idrauliche manuali sono macchine progettate per la pressatura di oggetti metallici. Solitamente una pressa manuale è adoperata per il montaggio e lo smontaggio di parti meccaniche, cuscinetti e di pulegge su alberi. In commercio è possibile reperire due tipologie di presse manuali, quelle da terra e quelle da banco. Le presse manuali da terra sono ideali per coloro che hanno necessità di poggiare la pressa direttamente sul pavimento, mentre quelle da banco sono indicate per chi vogliono adoperare lo strumento poggiato su un banco di lavoro. Se le prime sono più indicate per lavori d'officina professionali e di maggiore portata, le seconde sono più indicate per lavori di minuteria.

È proprio la portata l'elemento da considerare prima dell'acquisto di una pressa di questo genere. Essa deve essere commisurata alle esigenze dei lavori che si dovranno effettuare in officina. Le versioni più diffuse in commercio vedono spiccare le presse idrauliche da terra comprese fra 10 e 30 tonnellate: questa è la pressione massima esercitata dalla macchina sui metalli. Importante è anche l'altezza di lavoro, regolabile solitamente in 3 posizioni e la pressione di funzionamento, che si aggira intorno ai 600/700 bar.

Presse Pneumatiche

Una pressa pneumatica si compone di alcuni elementi tipici, quali il telaio, il bancale, le colonne, il pistone mobile, il cilindro movibile, il manometro e una pompa azionabile sia manualmente che pneumaticamente. A questi componenti si aggiungono tutti gli elementi del circuito idraulico. Queste presse possono essere adoperate esclusivamente su superfici perfettamente piane, le quali devono resistere per sostenere il peso della pressa e ammortizzarne le vibrazioni durante il funzionamento.

Le pressioni esercitate da una pressa di questo genere, comprese fra 10 e 50 tonnellate, consentono di utilizzare questa macchina sia all'interno di officine specializzate che nel settore dell'ingegneria meccanica. Il piano di lavoro delle presse pneumatiche è solitamente molto confortevole e il macchinario può essere aggiustato in altezza sino ad 8 livelli: ciò consente a chiunque, indipendentemente dal tipo di corporatura, di adoperare la macchina. Il manometro integrato nelle presse pneumatiche permette di gestire la pressione sia manualmente che pneumaticamente, mentre il pistone, che può agire sia in orizzontale che in verticale, assicura una grande versatilità nell'uso.

Sicurezza nell'Uso delle Presse: Imparare dagli Errori

Brescia, 8 Nov - In questi mesi la rubrica “Imparare dagli errori” ha raccolto le dinamiche degli incidenti e le informazioni sulla prevenzione degli infortuni correlati all’uso di diverse tipologie di presse. Dalle presse in uso nella lavorazione dei metalli a quelle utilizzate nella lavorazione di materie plastiche, dalle presse piegatrici alle presse eccentriche. Un tipo di lavorazione in cui sono presenti le presse, e su cui non ci siamo ancora soffermati, è quella del legno.

Casi di Infortunio

Primo caso: attività di produzione di pannelli in legno massiccio. L’operatore di una pressa, nel tentativo di sistemare delle lamelle di legno maldisposte, rimane incastrato con la mano sinistra tra il braccio di alimentazione della pressa e la tavola multistrato. La conseguenza dell’incidente è stata la frattura del metacarpo della mano sinistra.

Secondo caso: attività di controllo del funzionamento della pompa idraulica di una pressa per incollaggio legno. Un lavoratore viene schiacciato tra la base mobile ed il basamento strutturale della pressa a causa dell'azionamento accidentale della leva di comando discesa base mobile. L’infortunato viene estratto con l’intervento dei VV.FF e successivamente soccorso dal 118.

Fattori Determinanti o Peggiorativi dell'Incidente

  • “l’infortunato si infilava nella parte sottostante del banco mobile della pressa, nel punto ove è posizionata la leva che ne comanda la discesa;
  • la leva di comando della pressa a caldo non era protetta contro gli azionamenti involontari/accidentali;
  • l’infortunato controllava il circolatore d’acqua senza aver spento la pressa”;
  • l’arresto d’emergenza della pressa non era funzionante.

Prevenzione degli Infortuni nel Comparto del Legno

Avendo fornito, nelle precedenti puntate di “Imparare dagli errori” dedicate alle presse, moltissime informazioni sulle misure di prevenzione, ci soffermiamo oggi più in generale sui pericoli del rischio infortunistico nel comparto del legno, con particolare riferimento al mondo artigianale.

Nell’opuscolo “ Il rischio professionale nella falegnameria artigiana” - realizzato dalla Sovrintendenza Medica Generale dell’Inail - si sottolinea che la falegnameria artigianale è una delle attività lavorative più articolate e ricche per la complessità dei processi lavorativi, per la varietà dei rischi e delle possibili conseguenze sulla salute di chi lavora.

Infatti nel comparto del legno “il rischio infortunistico è sempre in agguato” e nelle falegnamerie artigiane “la lavorazione del legno si basa in gran parte, oltre che sull’utilizzo di vari macchinari, anche sull’utilizzo della vera e propria manualità da parte del falegname; ciò non avviene o avviene in misura nettamente inferiore nelle falegnamerie industriali, ove tutto, o quasi tutto il ciclo lavorativo viene eseguito dalle macchine in ciclo per la maggior parte protetto”.

Gli infortuni che coinvolgono i falegnami sono in buona parte a carico degli arti superiori, in particolare le mani, e sono causati “dall’uso di strumenti manuali e di macchinari utilizzati per la lavorazione del legno, come ad esempio la toupie, le seghe elettriche (a disco, circolari, a nastro), la troncatrice, la piallatrice, le presse, il pantografo, ecc.; oppure dall’utilizzo di utensili per la finitura delle parti di legno lavorate”.

A volte alla base degli infortuni c’è una “tragica disattenzione”, ma talvolta le cause sono relative al “mancato rispetto da parte del lavoratore delle norme di sicurezza sulle stesse macchine; in altre circostanze l’evento infortunistico può derivare da un guasto alla macchina oppure da una cattiva manutenzione della stessa”.

Rischi Specifici per i Falegnami

  • “contatto diretto, in via accidentale, con l’utensile che è in movimento;
  • contatto con parti della trasmissione di macchinari che non siano opportunamente protetti;
  • contatto con schegge di legno lanciate ad alta velocità;
  • rigetto del pezzo di legno dal macchinario;
  • impiego non corretto di utensili (es. cacciaviti, trapani, ecc.);
  • situazioni di incendio ed esplosioni;
  • interventi di manutenzione sui macchinari;
  • rottura dell’utensile con conseguente fuoriuscita di pezzi metallici;
  • movimentazione e manipolazione di legname o manufatti;
  • contatto per investimento o per schiacciamento con i vari materiali;
  • elettrocuzione per deficiente manutenzione delle apparecchiature e degli impianti;
  • eventuali cedimenti strutturali;
  • utilizzo non corretto di scale”.

Lesioni Derivanti da Infortuni

  • “ferite;
  • contusioni;
  • fratture;
  • schiacciamenti;
  • distorsioni e lussazioni;
  • amputazioni”.

Concludiamo ricordando che, a riguardo delle lesioni traumatiche a carico delle mani, “oltre alle ferite di diversa consistenza e gravità, le amputazioni delle dita costituiscono la casistica più drastica e caratteristica di questo tipo di lavoro”.

Altre Macchine Utili nella Falegnameria

  • Banco universale a pressa: è stato progettato per i falegnami artigiani per il montaggio o l'incollaggio di alcuni particolari in legno. La macchina è composta da telaio, montanti e unità di pressatura, a scelta accessori a seconda delle esigenze.
  • Bedanatrice: è una macchina utensile per la lavorazione del legno che consente di realizzare incastri o scanalature di profondità e larghezza variabili, generalmente costituita da un piano lavoro mobile, da una o più coppie di bedani (utensili in acciai speciali) e da un albero motore oscillante.
  • Bordatrici: sono delle macchine per la lavorazione di finitura del legno utilizzate dalle falegnamerie alle ebanisterie e anche dalle industrie del mobile per l'applicazione di bordi in plastica o in legno. La bordatura può essere effettuata con tipologie di materiale diverso, quali per esempio ABS e PVC, laminato, carta fenolica, legno, MDF, alluminio ed altri compositi.
  • Bricchettatrici: commercializzate dalla Cantarinigroup, vengono fornite all’utilizzatore che producono scarti di trucioli dalla lavorazione del legno.
  • Centri di lavoro (CNC): prendono il loro nome dal dispositivo elettronico che gli permette di controllare movimenti e funzioni della macchina (Computer Numerical Control). Impostando i parametri attraverso il controllo numerico si può eseguire un lavoro di elevata precisione.
  • Macchina per travi lamellari: progettata per realizzare travi lamellari col sistema Finger Joint, fresando, incollando e giuntando differenti pezzi per raggiungere una lunghezza di trave predefinita con un ciclo semi-automatico o automatico gestito da PLC. Gli impianti sono il più possibile automatizzati per ridurre l’utilizzo di manodopera.
  • Seghe a nastro: le componenti di una sega a nastro potrebbero variare a seconda del suo impiego. Generalmente, però, una sega a nastro è costituita da: Tavola: la tavola è inclinabile fino a 40°; più la tavola è grande maggiormente sarà facilitata la manipolazione delle parti in legno.
  • Seghe radiali: realizzano tagli dritti sia a mano libera sia con l'aiuto di apposite guide. I tagli eseguiti con le seghe radiali possono essere a perpendicolo rispetto al pezzo da tagliare o con un inclinazione fino a 45° con un taglio sempre rettilineo.
  • Toupie: è un tipo di fresatrice usata nel settore del legno per profilare dei pannelli, truciolare o per ricavare delle fresate su un pannello È costituita da un potente motore elettrico sul quale è installata una fresa che sporge dal banco di lavoro. Inizialmente le queste macchine erano manuali e costituite da una fresa esposta.
  • Troncatrici: nota anche come taglierina, è una macchina che può essere fissa o mobile e serve per eseguire tagli dritti o inclinati su pezzi di legno. Tra le troncatrici vi sono anche quelle radiali.

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