La Pratica INAIL, precedentemente conosciuta come ISPESL, riveste un ruolo cruciale per ciò che concerne la sicurezza degli impianti termici. La Pratica INAIL (Istituto Nazionale Assicurazione contro gli Infortuni sul Lavoro) è entrata in vigore in sostituzione della vecchia Pratica ISPESL (Istituto Superiore per la Prevenzione e la Sicurezza del Lavoro).
L’ISPESL era un ente pubblico operante sotto la supervisione del Ministero della Salute che aveva il compito di condurre controlli, raccogliere dati, offrire consulenza, fornire assistenza, formazione e informazioni sulla prevenzione di incidenti e malattie legate al lavoro. Deve essere redatta per impianti termici impieganti acqua in pressione, funzionanti con acqua fino alla temperatura di 110°C e di potenza termica superiore a 35 kW.
Riferimenti Normativi
Il riferimento normativo è il Titolo II del Decreto Ministeriale 1 Dicembre 1975 e stabilisce quali sono i requisiti di sicurezza che i generatori devono soddisfare. Il documento in cui è riportata la normativa tecnica da rispettare è costituito dalla Raccolta-R ed. L’Articolo 18 del D.M.
Verifiche Periodiche e Ispezioni
Gli impianti termici devono essere, inoltre, sottoposti a verifiche periodiche e ispezioni per garantire il mantenimento delle condizioni di sicurezza. La pratica di denuncia dell’impianto deve essere disposta dall’installatore attenendosi poi al formato e ai contenuti previsti dalla Circolare INAIL n.28 del 02/05/2011.
Qualora si rientrasse in uno dei casi precedenti (a, b, c) prima di installare o modificare l’impianto, deve essere presentata una denuncia all’INAIL a cura dell’installatore. Unitamente alla suddetta denuncia, l’installatore deve allegare anche il progetto firmato da un Professionista abilitato a norma delle disposizioni in vigore (preferibilmente un Termotecnico).
L’INAIL provvederà di conseguenza all’esame della rispondenza del progetto alle norme vigenti, comunicandone l’esito al richiedente e provvedendo quindi all’omologazione dell’impianto in caso di esito positivo.
Verifiche Periodiche Quinquennali
Attenzione! Per alcune tipologie impiantistiche è prevista, con decorrenza quinquennale, la verifica periodica da parte della stessa INAIL dell’efficienza dei sistemi di sicurezza e di controllo.
Ciò si concretizza per tutti gli impianti termici centralizzati condominiali (ossia ove vige l’obbligo di nomina dell’amministratore pro tempore) o anche per tutti gli impianti che hanno una potenza al focolare > 116 kW.
Inoltre, la Circolare INAIL del 14 Dicembre 2010 ha introdotto la summenzionata Raccolta-R del 2009, che sostituisce le vecchia Raccolta-R dell’82 e che si riferisce agli impianti di riscaldamento centralizzati che adoperano acqua calda (con temperatura 110°C) pressurizzata e con potenza superiore al limite concesso dal vecchio Decreto Ministeriale del 1975.
In sintesi la Raccolta-R propone sistemi automatici atti a non superare i limiti massimi di pressione e temperatura.
Valutazione dei Rischi
Un elemento fondamentale della Pratica INAIL è la valutazione dei rischi legati all’impianto termico.
Controlli e Verifiche di Sicurezza
Per verificare le condizioni di conservazione della struttura dei generatori di vapore e lo stato di funzionamento e manutenzione delle sicurezze contro il rischio di esplosione per quanto riguarda il lato "acqua" ed il "lato fumi". Le verifiche di sicurezza degli apparecchi di lavoro indicati dall’art. 71 e nell’all.to VII del DLgs 81/08, installati nei luoghi di lavoro hanno lo scopo di controllarne lo stato di conservazione e il funzionamento, per la sicurezza dei lavoratori e di coloro che le utilizzano.
Comunicazioni e Richieste
Il datore di lavoro che inserisce una nuova attrezzatura nel suo stabilimento o nel cantiere di cui è titolare deve darne immediata comunicazione alla sede INAIL competente per il territorio dove queste apparecchiature sono installate, che assegna un numero di matricola e lo comunica al datore di lavoro.
La richiesta per la prima verifica va presentata all’INAIL, con un apposito modulo messo a disposizione, almeno 45 giorni prima della scadenza dei termini stabiliti dal decreto 81/2008. Nella richiesta il datore di lavoro deve indicare anche il Soggetto Abilitato (pubblico o privato) a cui rivolgersi se l’INAIL entro questi 45 giorni non è in grado di effettuare la verifica.
Le successive verifiche periodiche devono essere richieste al Servizio Sicurezza Impiantistica Antinfortunistica dell’Azienda Usl o a un Soggetto Abilitato privato inserito negli elenchi del ministero delle attività produttive, almeno 30 giorni prima della scadenza dei termini stabiliti dal decreto 81/2008.
Documentazione Necessaria
Per l'esercizio a caldo dei generatori di vapore è obbligatoria la presenza di conduttore patentato o di persona "maggiorenne e capace" per i generatori esenti da conduttore.
Documenti richiesti:
- Libretto di omologazione o certificato di coastruzione CE dell'apparecchiatura a pressione.
- Scheda Tecnica d'impianto rilasciata da INAIL (impianti successivi all'aprile 2011) o verbale di omologazione di primo o nuovo impianto rilasciato dall'INAIL o ISPESL (o ANCC per quelli antecedenti al 1984) relativo al luogo d'impianto oppure comunicazione d'installazione sia a INAIL/ISPESL sia a AUSL per impianti marcati CE secondo DLgs.
Visite e Prove
Le visite interne e prove idrauliche sono obbligatoriamente concordate. Le prove a caldo (d'esercizio) vengono di norma preavvisate; possono tuttavia disporsi verifiche senza preavviso quando si presumono irregolarità.
Pressione di Prova Idraulica Secondo ASME VIII Divisione 1
Nel lodevole tentativo di stressare in prova idraulica un apparecchio a pressione sino alle sue estreme capacità di resistenza, la pressione di prova idraulica richiesta da questo codice è stata basata sulla cosiddetta MAWP (= Maximum Allowable Working Pressure), ossia sulla massima pressione ammissibile per l’apparecchio tenendo conto degli spessori utilizzati, ovviamente sempre superiore a quella di progetto (molte volte si aggiunge l’ulteriore specificazione “hot & corroded”, per indicare che si tratta della massima pressione ammissibile alla temperatura di progetto calcolata sottraendo dallo spessore di ciascun componente dell’apparecchio il rispettivo sovraspessore di corrosione).
E’ tuttavia ammesso (e, come vedrete in seguito, alle volte è l’unica soluzione possibile) basare la pressione di prova idraulica sulla pressione di progetto. E’ bene chiarire il significato pratico di questa formula: essa vorrebbe garantire che in nessuno dei componenti dell’apparecchio si superi, durante la prova idraulica, una pressione maggiore di 1,3 volte la massima pressione che esso sopporterebbe a temperatura ambiente (nei casi in cui lo spessore è determinato dalla sollecitazione ammissibile, ciò equivale a dire che, in condizioni di prova, non si supera una sollecitazione maggiore di 1,3 volte quella sopportabile a temperatura ambiente; il senso di moltiplicare ulteriormente per il valore di Lsr è appunto quello di maggiorare la pressione di progetto ammissibile in funzione dell’aumento di sollecitazione ammissibile a temperatura ambiente rispetto a quella ammissibile a temperatura di progetto).
La terza eccezione, sicuramente la più importante, è quella in cui la pressione idrostatica dovuta al battente liquido è sensibilmente maggiore di quella esistente in condizioni di progetto: è il caso di tutti gli apparecchi alti, o comunque quelli in cui il battente idrostatico, anche se non eccessivo, esiste soltanto in condizioni di prova idraulica, mentre manca completamente in condizioni di progetto.
Determinazione della Massima Pressione di Prova Idraulica
Sorge a questo punto il problema della determinazione della massima pressione di prova idraulica sopportabile da un apparecchio, tenuto conto, come già detto più sopra, che il Codice ASME VIII divisione 1 non prevede un metodo di calcolo per la prova basato su sollecitazioni ammissibili specifiche. E’ tuttavia vero che la pressione massima sopportabile da un apparecchio in prova idraulica può essere determinata indirettamente, attraverso quella che viene definita come la “basis for calculated test pressure”.
Si tratta in pratica anche qui di una Maximum Allowable Working Pressure, però calcolata a temperatura ambiente e ad apparecchio non corroso (MAWP “new & cold”), con lo stesso procedimento adottato per trovare la MAWP “hot & corroded”, ossia determinando la massima pressione sopportabile da ciascun componente a temperatura ambiente in condizioni non corrose, e detraendo dal valore trovato l’altezza idrostatica in progetto, per poi scegliere, tra i valori trovati, il valore inferiore.
In assenza di battenti idrostatici, la pressione di prova ottenuta moltiplicando per 1,3 la “basis for calculated test pressure” così determinata (Pb) è la massima pressione di prova compatibile con tutti gli spessori utilizzati. Se però esiste un battente idrostatico in prova diverso da quello in progetto, la massima pressione di prova sopportabile dal singolo componente può essere calcolata sommando a Pb il rispettivo battente idrostatico in progetto, moltiplicando il risultato per 1,3 e detraendo dal valore ottenuto il battente idrostatico in prova; la massima pressione di prova sopportabile dall’apparecchio sarà ovviamente il minore dei valori così ottenuti.
E’ facile convincersi che, in assenza di un sovraspessore di corrosione e in presenza di un battente idrostatico in prova sensibilmente maggiore di quello in progetto (per la precisione, in presenza di un battente idrostatico in prova superiore a quello in progetto diviso per 1,3), non solo diventa determinante la condizione di prova rispetto a quella di progetto, ma può addirittura verificarsi il caso di non riuscire a trovare uno spessore di materiale sufficiente a resistere alle condizioni di prova, e ciò per il semplice motivo che la MAWP aumenta con l’aumentare dello spessore, generando così una pressione di prova che cresce al crescere dello spessore.
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