Un'installazione di un impianto a gas eseguita a regola d'arte e secondo le normative tecniche di riferimento è un requisito fondamentale per un corretto funzionamento nel lungo periodo. Tuttavia, è possibile che durante il funzionamento le condizioni operative o altre condizioni generali influiscano sulla sicurezza dell'installazione a gas. Gli impianti tecnici sono soggetti a usura e contaminazione durante l’uso quotidiano. Solo un esperto è in grado di riconoscere, valutare e riparare questi tipi di alterazioni legate alla sicurezza.

Gli impianti gas devono essere collaudati prima e dopo la loro messa in servizio. La prova deve essere eseguita quando viene utilizzata componentistica speciale quali: tubi multistrato, giunti a pressare, CSST. Durante la prova viene testata la stabilità del materiale e la tenuta dei raccordi; ciò avviene prima dell’intonacatura o della copertura delle tubazioni del gas.

Prova di Carico

Durante la prova di carico, il tubo appena installato, senza raccordi o alimentazione di gas, viene messo sotto pressione a 5 bar (la pressione da applicare può dipendere dallo specifico componente utilizzato). Il mezzo di prova è l’aria o il gas inerte. Durante il periodo di prova, lo strumento di misura non deve registrare alcuna caduta di pressione.

Prova di Tenuta

Questa prova, che dipende dalla potenza degli apparecchi installati, serve a controllare la presenza di perdite nelle tubazioni, senza raccordi e alimentazione di gas. Periodo e pressione di prova dipendono dalla specifica norma applicata. Le norme di riferimento sono UNI 7129, per impianti <35 Kw, e UNI 11528 (ex. D.M.

Questa prova serve a verificare eventuali microperdite degli impianti con portata termica minore di 35 Kw. Vene eseguita dopo l’installazione degli apparecchi e con l’alimentazione gas.

Prova di Pressione con Aria o Gas Inerte

In conformità con le norme DIN EN 806-4, DIN 1988-7 e DIN 1610, prima di essere messe in servizio le tubazioni dell’acqua potabile e delle acque reflue devono essere testate alla ricerca di perdite per mezzo di una prova di pressione con aria, gas inerte o acqua; inoltre devono essere sottoposte a una prova di carico con aria o gas inerte. Tuttavia, per motivi di igiene, è meglio che le tubazioni rimangano asciutte fino a poco prima di essere messe in funzione e che non siano sottoposte a una prova di tenuta con acqua. È raccomandata anche una prova di pressione con aria per prevenire la corrosione dei materiali metallici.

La prova di pressione si divide in due parti in cui la pressione di prova e il tempo dipendono dall’obiettivo perseguito (carico o impermeabilità). Le perdite possono essere generalmente rilevate molto in fretta.

Relazione di Verifica di un Impianto Idrico

La relazione di verifica di un impianto idrico è un documento tecnico fondamentale per attestare la conformità di un sistema idraulico alle normative vigenti, alle specifiche di progetto e agli standard di qualità richiesti. Tale relazione è di particolare rilevanza nei settori residenziale, industriale e pubblico, garantendo il corretto funzionamento, la sicurezza e l’efficienza dell’impianto idrico. Questo documento è essenziale per certificare la piena operatività dell’impianto, identificare eventuali anomalie e proporre interventi di miglioramento.

Quando si fa la relazione di verifica dell’impianto idrico sanitario?

La relazione di verifica di un impianto idrico-sanitario si redige in specifici momenti del ciclo di vita dell’impianto. Di seguito si illustrano i principali contesti in cui viene richiesta:

  • Al termine dell’installazione (collaudo finale): La relazione è redatta al completamento dei lavori di installazione per verificare che l’impianto rispetti il progetto esecutivo e le normative vigenti, funzioni correttamente senza perdite, malfunzionamenti o non conformità, e sia dotato di materiali certificati e componenti installati correttamente. Questa fase è obbligatoria ai sensi del D.M. 37/2008, che richiede all’installatore di rilasciare una Dichiarazione di Conformità accompagnata da relazioni tecniche e collaudi.
  • Prima della messa in esercizio: La relazione di verifica viene redatta come parte della documentazione necessaria per autorizzare la messa in esercizio dell’impianto. Questo è particolarmente importante per impianti complessi in edifici commerciali o industriali e impianti soggetti a normative particolari, come quelli in ospedali, scuole o strutture pubbliche.
  • Durante il collaudo tecnico di edifici nuovi: Nel caso di edifici di nuova costruzione, la relazione è inclusa nei documenti richiesti per il collaudo tecnico-amministrativo dell’immobile, necessario per l’ottenimento dell’agibilità. In questa fase, è fondamentale verificare la funzionalità di tutti gli impianti tecnologici, compreso quello idrico-sanitario.
  • Durante interventi di ristrutturazione o ampliamento: Se l’impianto idrico viene modificato, ampliato o sottoposto a ristrutturazione, è necessario verificare l’integrazione tra le parti nuove e quelle esistenti e la conformità dell’intero sistema aggiornato alle normative. La relazione deve confermare che i lavori eseguiti non abbiano compromesso la funzionalità complessiva.
  • In caso di verifiche periodiche o straordinarie:Sebbene non sempre obbligatoria, una relazione può essere richiesta durante controlli periodici di manutenzione preventiva, per garantire che l’impianto sia sicuro e funzionante nel tempo, e verifiche straordinarie, ad esempio in seguito a malfunzionamenti, perdite o incidenti, per individuare problemi e proporre interventi correttivi.

A cosa serve la relazione di verifica dell’impianto idrico sanitario?

La relazione di verifica non si limita a certificare la funzionalità dell’impianto idrico, ma rappresenta il culmine di un processo che mira a garantire il rispetto delle normative tecniche, la sicurezza dell’utenza e l’efficienza idraulica complessiva. Gli obiettivi principali di questa relazione comprendono la verifica:

  • della conformità dell’impianto alle normative nazionali e internazionali applicabili, come il D.M. 37/2008 e le specifiche tecniche UNI;
  • dell’efficienza dal punto di vista funzionale, (l’impianto deve essere capace di soddisfare il fabbisogno idrico richiesto senza sprechi o inefficienze);
  • della sicurezza: vengono effettuate analisi specifiche per prevenire contaminazioni, rotture o perdite che potrebbero mettere a rischio gli utenti o l’ambiente;
  • della sostenibilità dell’impianto, considerando parametri come il consumo energetico, l’utilizzo di risorse idriche e la durata dei materiali impiegati.

Quadro normativo e standard tecnici

L’intera procedura di verifica è regolamentata da un insieme complesso di norme tecniche e leggi, che costituiscono il punto di riferimento per i professionisti del settore. Il D.M. 37/2008 rappresenta il principale riferimento per l’installazione e la manutenzione degli impianti tecnologici, stabilendo criteri rigorosi per i progettisti e gli installatori. A livello tecnico, le normative UNI rivestono un ruolo centrale. La norma UNI EN 806, ad esempio, definisce i requisiti generali per la progettazione e la realizzazione degli impianti idraulici destinati all’approvvigionamento idrico negli edifici, mentre la UNI 9182 fornisce indicazioni specifiche sulla progettazione e verifica degli impianti idrosanitari. Per quanto riguarda i materiali, la UNI EN ISO 15874 stabilisce gli standard per le tubazioni in polipropilene utilizzate per acqua calda e fredda. Altre normative, come la UNI EN 1717, si concentrano invece sulla protezione contro la contaminazione dell’acqua potabile e sui dispositivi necessari per prevenire il riflusso.

Relazione di verifica impianto idrico: la struttura

La relazione di verifica di un impianto idrico si articola in diverse sezioni, ognuna delle quali è elaborata per affrontare un aspetto specifico della valutazione. Nella introduzione vengono forniti una descrizione generale dell’impianto e il contesto in cui esso opera. Si identifica l’ubicazione dell’impianto, si chiarisce la sua destinazione d’uso e si esplicitano gli obiettivi della verifica, che possono riguardare il collaudo di un nuovo sistema, il controllo periodico di un impianto esistente o la valutazione di conformità in caso di interventi di ampliamento o manutenzione straordinaria. L’introduzione include inoltre un elenco dettagliato delle normative e degli standard tecnici che regolano la verifica.

Successivamente, nella fase di analisi documentale, si procede alla revisione della documentazione tecnica relativa all’impianto. Questo passaggio prevede il controllo dei progetti esecutivi, delle certificazioni dei materiali utilizzati e dei manuali tecnici di installazione. È essenziale verificare che i materiali e i componenti utilizzati siano conformi agli standard di qualità e abbiano le necessarie certificazioni, come il marchio CE o la conformità alle normative ISO applicabili. In questa fase si verifica inoltre la corrispondenza tra il progetto iniziale e l’effettiva realizzazione dell’impianto.

La fase successiva riguarda le verifiche funzionali, che rappresentano il cuore della relazione di verifica. Viene eseguita una prova di tenuta del sistema, che consiste nel sottoporre l’impianto a una pressione superiore a quella di esercizio per un periodo di tempo stabilito, monitorando eventuali cali di pressione che indicherebbero la presenza di perdite. La pressione di prova è generalmente pari a 1,5 volte la pressione massima operativa, come indicato dalla norma UNI EN 806-4. Oltre alla prova di tenuta, si effettua una verifica del flusso e della pressione dell’acqua nei vari punti di erogazione, come rubinetti e docce, per accertare che siano rispettati i parametri di progetto. Per gli impianti dotati di sistema di acqua calda sanitaria, viene controllata anche l’uniformità della temperatura ai terminali.

Parallelamente, si conducono verifiche sull’isolamento termico delle tubazioni, essenziali per evitare dispersioni termiche e fenomeni di condensa. Questo aspetto è particolarmente importante negli impianti di acqua calda, dove eventuali dispersioni possono comportare inefficienze energetiche significative. Per questa analisi vengono utilizzate termocamere o termometri digitali ad alta precisione.

Le verifiche qualitative completano l’analisi tecnica. Si esegue un’ispezione visiva dei materiali per individuare eventuali difetti di fabbricazione o danneggiamenti. Si valutano anche le protezioni contro la contaminazione dell’acqua potabile, come valvole di non ritorno o dispositivi di separazione idraulica, e si controlla che le distanze di posa rispettino le prescrizioni di progetto e le normative tecniche.

Collaudo degli impianti idrici: UNI 9182:2014 e UNI 806-4:2011

Il collaudo degli impianti idrici è regolato dalle UNI 9182:2014 “Impianti di alimentazione e distribuzione d’acqua fredda e calda. Progettazione, installazione e collaudo” e dalla UNI 806-4:2011 “Specifiche relative all’interno di edifici per il convogliamento di acque destinate al consumo umano” a cui si rimanda per una presa visione integrale.

La UNI 9182:2014 all’art. 26 Collaudo rimanda alla UNI 806-4:2011con gli art. 26.2.1 sia per l’acqua fredda e con l’art 26.2.2 sia per l’acqua calda. La UNI 806-4:2011 alla “Messa in servizio” punto 6.1.1 specifica che “la prova può essere eseguita sia con acqua sia utilizzando, ove consentito dalle regolamentazioni nazionali, aria a bassa pressione senza olio e pulica o gas inerti”.

Prova di Pressione in Sistemi Aperti e Chiusi

La prova di pressione si applica a sistemi sia aperti che chiusi (acqua o miscela acqua-glicole). Nella prima fase si verifica l’ermeticità dell’impianto, nella seconda la sua resistenza. Entrambe possono essere eseguite in un unico ciclo di prova. La scelta del fluido per la prova dipende dal tipo di installazione e dalla messa in funzione prevista.

L’impianto o il tratto da testare dev’essere riempito con acqua secondo la direttiva SITC BT102-01, se necessario aggiungendo un prodotto antigelo. Per eseguire correttamente la prova, l’impianto dev’essere riempito lentamente e spurgato completamente. Durante il riempimento dell’impianto occorre verificare costantemente che non vi siano perdite. Per almeno 10 minuti, il manometro non deve rilevare cali di pressione.

Per la prova si devono usare strumenti di misurazione tarati, in grado di visualizzare variazioni di pressione di 0,1 bar. Dopo la prova di tenuta, si passa alla prova di resistenza applicando una pressione non superiore a 1,3 volte la pressione di esercizio (pfin). Non bisogna mai superare le pressioni di prova massime previste per eventuali componenti speciali (ad es. compensatori, ammortizzatori). La prova deve durare almeno 6 ore. Se sono presenti tubi di plastica, occorre considerare la dilatazione dovuta all’aumento della pressione. La pressione non deve scendere. Si deve attendere il raggiungimento dello stato di compensazione e stabilità termica.

La prova di tenuta viene eseguita con una pressione di almeno 0,15 bar. Questa procedura è tuttavia più dispendiosa e più pericolosa rispetto a una prova di pressione con acqua. Perciò, È di estrema importanza rispettare alcune norme per garantire la sicurezza durante lo svolgimento della prova di pressione pneumatica.

Documentazione della Prova di Pressione

La prova di pressione va documentata in un verbale, una copia del quale dev’essere consegnata al committente. I valori seguenti costituiscono i dati minimi da riportare.

Sicurezza nelle Prove di Pressione

A soffermarsi in questi termini sulla sicurezza delle prove di pressione è la premessa di un nuovo documento realizzato dal Dipartimento innovazioni tecnologiche e sicurezza degli impianti, prodotti e insediamenti antropici (DIT) dell’Inail. Questo documento è meglio conosciuto come “L’esecuzione in sicurezza delle prove di pressione condotte su attrezzature in esercizio”.

Nel documento si ricorda che il principale pericolo derivante da una prova di pressione “è rappresentato dall’improvviso e involontario rilascio dell’energia immagazzinata nell’attrezzatura sottoposta a test”. Inoltre si segnala che durante l’esecuzione del test “il rischio connesso aumenta con l’aumentare della pressione che può causare la possibile fuoriuscita di fluido da giunti, raccordi, flange, valvole e altri accessori, con eventuale proiezione di parti o frammenti di tali componenti”.

Rischi delle Prove Idrauliche e Pneumatiche

Nella premessa del documento Inail si ricorda che, in sede di esercizio, “l’allestimento di una prova idraulica può essere estremamente problematico in quanto, preliminarmente alla prova di pressione, è necessario valutare l’idoneità e la stabilità delle strutture di supporto rispetto al peso dell’acqua di riempimento, svuotare e bonificare l’attrezzatura; successivamente alla prova sarà inoltre necessario smaltire il fluido utilizzato, eliminare l’umidità residua per evitare l’innesco di fenomeni di corrosione, ecc”. E queste problematiche “tendono a divenire sempre più critiche con l’aumentare della capacità dell’attrezzatura”.

Per questi motivi ragioni “è molto frequente optare per una prova di pressione con gas (o pneumatica) utilizzando, se possibile, lo stesso fluido contenuto nell’attrezzatura”.

In tal modo - continua il documento - “si evitano la maggior parte dei rischi prima menzionati ma, per contro, se ne introducono di nuovi quali ad esempio la maggiore pericolosità di questo tipo di test (energia potenziale notevolmente superiore rispetto alla prova di pressione idrostatica a parità di temperatura e pressione, possibile fuoriuscita di fluidi tossici, esplosivi, infiammabili, comburenti) unitamente alla necessità di monitoraggio con altri metodi di Controllo Non Distruttivo (CND) al fine di migliorarne il grado di affidabilità”.

Raccomandazioni Generali per la Sicurezza nelle Prove di Pressione

Fatta questa premessa, il documento segnala che dal punto di vista della sicurezza di una prova di pressione “l’obiettivo è, se possibile, eliminare i pericoli ovvero di mitigarne il rischio associato”. E proprio con questo obiettivo, a puro titolo indicativo, il documento fornisce “alcune raccomandazioni di carattere generale:

  • è opportuno che la prova a pressione sia condotta in un luogo sicuro, idoneo allo scopo. Le dimensioni del luogo sicuro o della zona di sicurezza dipendono dal tipo di test e dalle pressioni coinvolte;
  • nel caso in cui non sia possibile proteggere la postazione di lavoro con barriere, gabbie o altri mezzi adeguati occorre verificare che la procedura di prova faccia riferimento ai rischi specifici del caso e alle relative misure da intraprendere per la loro eliminazione o mitigazione;
  • quando la prova prevede valori elevati di pressurizzazione tali da non poter individuare un luogo sicuro nelle immediate vicinanze dell’attrezzatura stessa, la prova dovrebbe essere monitorata da una postazione remota con adeguati strumenti di registrazione del tempo e della pressione;
  • la pressione di prova deve essere applicata gradualmente per evitare shock all’attrezzatura sottoposta a prova; il manometro di controllo della pressione dovrebbe essere visibile dalla postazione dell’operatore addetto alla pressurizzazione;
  • non sottoporre a urti l’attrezzatura durante la prova di pressione (ad esempio colpendola con un martello);
  • la temperatura del fluido di prova non deve essere inferiore a quella specificata nella procedura per evitare la possibilità di rottura fragile;
  • la procedura di prova deve specificare le precauzioni da adottare per la salvaguardia dai rischi derivanti dalla possibile espansione del fluido di prova durante il test. In particolare se la pressione di prova deve essere mantenuta per un determinato periodo di tempo dovrebbero essere prese precauzioni aggiuntive per evitare una sovrappressione eccessiva dovuta all’espansione del fluido (ad esempio installando sull’attrezzatura da provare dei dispositivi di sicurezza contro la sovrappressione);
  • l’ispezione visiva ravvicinata dell’attrezzatura deve essere eseguita solo quando la pressione non supera il livello di pressione di progetto; per i test di pressione pneumatica la pressione deve essere ridotta al livello del test di tenuta (stabilito dalla norma e/o standard di riferimento);
  • i giunti e le connessioni dei tubi flessibili soggetti alla pressione devono essere adeguatamente fissati per evitare lesioni dovute a scuotimenti in caso di guasto; quando viene rilevata una perdita nei giunti o nei raccordi, oppure sull’attrezzatura sottoposta a test o sull’apparecchiatura di prova stessa, la pressione deve essere ridotta alla pressione atmosferica prima di qualsiasi intervento correttivo;
  • quando la prova di pressione viene svolta per verificare la pressione di taratura di valvole di sicurezza, lo scarico e le eventuali tubazioni di convogliamento devono essere preventivamente esaminate per individuare possibili ostruzioni o situazioni di pericolo;
  • i necessari dispositivi di protezione individuale, se applicabili, devono essere indossati dall’ispettore e da tutti gli addetti all’esecuzione del test che lavorano all’interno dell’area di prova”.

Precauzioni Specifiche per la Prova Idraulica

  • quando l’acqua viene utilizzata come fluido di prova, la temperatura durante il test non deve essere inferiore a 7 °C per evitare la possibilità di danni provocati dalla bassa temperatura. Quando si esegue una prova di pressione con acqua a una temperatura ambiente inferiore a 0 °C, è necessario verificare che il fluido di prova, i manometri e le linee di collegamento non possano congelare;
  • attrezzatura sottoposta a prova deve essere completamente riempita con il fluido da utilizzare come mezzo di prova. Laddove, a causa della progettazione dell’attrezzatura in prova, non sia possibile eliminare tutte le sacche di aria/gas occorre prendere in considerazione le precauzioni aggiuntive indicate di seguito per le prove pneumatiche;
  • l’effetto del peso del fluido di prova sull’attrezzatura sottoposta a test e qualsiasi struttura o fondazione di sostegno devono essere presi in considerazione in modo particolare;
  • se come fluido di prova si utilizza un liquido diverso dall’acqua, ad es. un combustibile, dovrebbero essere considerati anche i pericoli specifici di quel fluido”.

Precauzioni Specifiche per la Prova Pneumatica

  • a causa del potenziale dovuto agli alti livelli di energia immagazzinata, il volume interno di tutti i componenti da sottoporre a test pneumatici deve essere ridotto al minimo isolando determinate sezioni o testando i componenti singolarmente. In alternativa, si deve prendere in considerazione l’uso di un fluido non comprimibile;
  • quando l’ attrezzatura sottoposta a prova ha un volume considerevole, è necessario prendere in considerazione gli effetti delle onde d’urto e della proiezione di parti o frammenti di attrezzatura o suoi accessori in caso di guasto catastrofico. La procedura di prova dovrebbe specificare una zona limitata opportunamente dimensionata come luogo sicuro per il personale a qualunque titolo coinvolto nel test;
  • il riempimento e lo svuotamento delle parti o dei componenti dell’attrezzatura sottoposta a test deve essere controllato per evitare la possibilità di frattura fragile locale a causa del raffreddamento da efflusso. Ciò può essere ottenuto, ad esempio, mantenendo le portate costanti attraverso gli ingressi o gli ugelli di scarico utilizzando valvole di controllo del flusso”.

Ricordiamo, in conclusione, che al documento è allegata anche un esempio di checklist di controllo per l’esecuzione in sicurezza della prova di pressione.

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