La prova di tenuta degli impianti è un aspetto fondamentale per garantire la sicurezza e l'efficienza degli stessi, soprattutto quando si utilizzano materiali specifici come le tubazioni multistrato.
Normativa di riferimento: UNI EN 806
La norma UNI EN 806 fornisce le "Specifiche relative agli impianti all’interno di edifici per il convogliamento di acque destinate al consumo umano". Essa specifica i requisiti e fornisce raccomandazioni sulla progettazione, installazione, modifica, sulle prove, manutenzione e sul funzionamento degli impianti per acqua potabile all’interno degli edifici e, per alcuni fini, di tubazioni all’esterno degli edifici, ma all’interno degli immobili.
La norma è divisa in 5 parti:
- Generalità
- Progettazione
- Dimensionamento delle tubazioni - Metodo semplificato
- Installazione
- Esercizio e manutenzione
Obiettivi principali della UNI EN 806
Nella prima parte della UNI vengono indicati gli obiettivi principali. Essi consistono nell’assicurare che:
- sia evitato il deterioramento della qualità dell’acqua nell’impianto;
- la portata d’acqua e la pressione richieste siano disponibili nei punti di prelievo e nei punti di allacciamento di apparecchiature (come per esempio lavatrici e scaldaacqua);
- l’acqua potabile soddisfi le norme riguardanti la qualità fisica, chimica e microbiologica nei punti di prelievo;
- tutte le parti dell’impianto non provochino pericolo per la salute e non danneggino beni durante la loro durata di vita calcolata:
- la manutenzione dell’impianto soddisfi i requisiti funzionali in tutti i momenti durante la sua durata di vita;
- i livelli di emissione acustica siano mantenuti ad un livello minimo ottenibile;
- siano evitati la contaminazione dell’approvvigionamento idrico pubblico, il consumo eccessivo, la perdita e l’impiego scorretto.
Progettazione secondo la UNI EN 806
La seconda parte della UNI EN 806 fornisce raccomandazioni utili e specifica i requisiti necessari per la progettazione degli impianti di acqua potabile all’interno di edifici e per le tubazioni all’esterno degli stessi, ma dentro le proprietà e si applica ai nuovi impianti, alle modifiche e alle riparazioni. Si applica a prescindere che l’acqua sia approvvigionata da un soggetto erogatore pubblico o privato.
Per la progettazione e la costruzione di un impianto di acqua potabile si considerano due tipologie d’impianti:
- gli impianti di acqua potabile chiusi (tipo A);
- gli impianti di acqua potabile non pressurizzati (tipo B).
I suddetti impianti possono essere abbinati.
Temperatura e pressione
Particolare attenzione è data sia alla temperatura che alla pressione. Tutti i componenti del sistema devono essere progettati per soddisfare i requisiti della pressione di prova. La pressione di prova deve essere di almeno 1.5 volte la pressione di esercizio massima ammissibile (PMA). I materiali, i componenti e le apparecchiature devono essere in grado di resistere a temperature dell’acqua fino a 95° in condizioni di guasto.
Dopo 30 secondi dall’apertura completa di un raccordo di prelievo, la temperatura dell’acqua non dovrebbe superare i 25°C per i punti di prelievo di acqua fredda e non dovrebbe essere inferiore di 60°C per i sistemi centralizzati di acqua calda. I sistemi di acqua calda dovrebbero essere dotati di impianti per permettere di aumentare la temperatura fino ai punti terminali del sistema a 70°C per scopi di disinfezione, per evitare la proliferazione di batteri e ridurre così il rischio legionella.
Materiali utilizzabili
Andando avanti, la norma indica i materiali accettabili per il sistema idrico, elencandoli in maniera non esaustiva nell’ “appendice A”. Per scegliere i materiali per un sistema idrico bisogna tenere in considerazione una serie di fattori:
- effetto sulla qualità dell’acqua;
- vibrazioni, sollecitazioni o assestamento;
- pressione interna dell’acqua;
- temperatura interna ed esterna;
- corrosione interna ed esterna;
- compatibilità tra materiali diversi;
- invecchiamento, fatica, durabilità e altri fattori meccanici;
- permeazione.
In nessun caso devono essere impiegati tubi e raccordi di piombo.
Installazione secondo la UNI EN 806
La quarta parte della UNI contiene i requisiti e le raccomandazioni relativi alle modalità che dovrebbero essere applicate per la messa in opera degli impianti al fine di garantire che il sistema soddisfi i requisiti di sicurezza a lungo termine, di efficienza d’uso e rispetto dell’ambiente.
I vari metodi di giunzione usati con diversi materiali per tubi e giunti di collegamento sono:
- metodi di giunzione per tubi metallici;
- metodi di giunzione per tubi di plastica (PE-X, PE, PVC-U);
- metodi di giunzione per tubi di plastica (PVC-C, PP, PB);
- metodi di giunzione per tubi multistrato).
Per quanto riguarda l’installazione possiamo far riferimento anche alla UNI 9182:2014 unitamente alla quarta parte della UNI EN 806.
Collaudo Impianti Gas e Norma UNI 7129
Gli impianti gas devono essere collaudati prima e dopo la loro messa in servizio. La prova deve essere eseguita quando viene utilizzata componentistica speciale quali: tubi multistrato, giunti a pressare, CSST.
Durante la prova viene testata la stabilità del materiale e la tenuta dei raccordi; ciò avviene prima dell’intonacatura o della copertura delle tubazioni del gas.
Durante la prova di carico, il tubo appena installato, senza raccordi o alimentazione di gas, viene messo sotto pressione a 5 bar (la pressione da applicare può dipendere dallo specifico componente utilizzato). Il mezzo di prova è l’aria o il gas inerte.
Questa prova, che dipende dalla potenza degli apparecchi installati, serve a controllare la presenza di perdite nelle tubazioni, senza raccordi e alimentazione di gas. Durante il periodo di prova, lo strumento di misura non deve registrare alcuna caduta di pressione. Periodo e pressione di prova dipendono dalla specifica norma applicata. Le norme di riferimento sono UNI 7129, per impianti <35 Kw, e UNI 11528 (ex. D.M.
Novità introdotte dalla norma UNI 7129:2015
La grande novità riguarda proprio l’inserimento di una verifica ad alta pressione, da effettuare prima della verifica di tenuta, nel caso di tubazioni in multistrato e raccordi a pressare. Tale verifica ad alta pressione deve essere effettuata con valori stabiliti dal fabbricante del sistema e riportata nel libretto di istruzioni ed avvertenze. Se non specificati, la prova dovrà essere eseguita ad una pressione non inferiore a 5 bar. Questa verifica è volta ad accertare la corretta esecuzione dell’impianto e la sua idoneità meccanica.
Procedura di Verifica della Tenuta
Analizziamo, di seguito, con maggiore dettaglio la procedura.
Dopo aver posizionato dei tappi prima del punto di inizio e dopo i rubinetti di utenza, si immette aria o gas inerte fino a raggiungere una pressione compresa tra 100 mbar e 150 mbar.
Dopo un tempo di “stabilizzazione” almeno di 15 minuti si esegue una prima misura della pressione con un manometro a colonna d’acqua o apparecchio equivalente con sensibilità minima di 0,1 mbar (1 mm H2O).
Viene effettuata una seconda lettura della pressione dopo 5 minuti dalla prima. A seconda del volume (V) in litri dell’impianto, la caduta di pressione deve essere inferiore o uguale ai seguenti valori:
- fino a 100 litri max 0,5 mbar
- tra 100 litri e 250 litri max 0,2 mbar
- tra 250 litri e 500 litri max 0,1 mbar
Eventuali dispersioni devono essere individuate ed eliminate, quindi, si ripete la prova.
Tabella riassuntiva caduta di pressione massima
| Volume impianto (litri) | Caduta di pressione massima (mbar) |
|---|---|
| Fino a 100 | 0,5 |
| Tra 100 e 250 | 0,2 |
| Tra 250 e 500 | 0,1 |
Restano invariate le modalità di verifica di tenuta nei casi di rifacimenti parziali o manutenzioni straordinarie: Prima di effettuare l’intervento si esegue una verifica di dispersioni dell’impianto esistente con le modalità previste dalla UNI 11137 (metodo diretto o indiretto) e si annota il valore.
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