C’è sempre bisogno di un buon metodo per piegare tubi di metallo in un’officina, che sia amatoriale o professionale non fa differenza. Soprattutto quando lavori su mobili, strutture e altro ancora nella tua officina casalinga. Senza dimenticare che questo è un passaggio fondamentale anche in edilizia. C’è un’arte nascosta dietro ai metodi per piegare e modellare tubi, devi conoscere anche alcuni strumenti decisivi anche se c’è una grande curiosità per i metodi che fanno a meno degli attrezzi specifici.

Piegare Tubi di Metallo: Metodi e Strumenti

Vuoi iniziare questo percorso? Perfetto, devi sapere che se vuoi piegare un tubo di metallo, un tondino di ferro o un qualsiasi altro elemento di materiale così duro devi prendere in considerazione due elementi: le leve e il riscaldamento. Vale a dire ciò che ti consente di applicare una forza superiore, o di modellare con estrema facilità la base, grazie a principi base della fisica. Proviamo a risolvere questo punto senza strumenti.

Piegare Tubi Senza Attrezzi Specifici

Chi non ha ancora acquistato o costruito una piegatubi può risolvere applicando le leggi della fisica: devi bloccare il tubo, creare un fulcro e applicare una forza. Può essere utile avere una morsa che blocchi il tubo o il tondino da piegare o semplicemente avere una piastra con due elementi che fungono, appunto, da fulcro e blocco. Ma se hai bisogno di un lavoro professionale hai bisogno di un attrezzo specifico.

Strumenti Professionali per Piegare Tubi

Il modo più semplice e immediato per piegare tubi di metallo pieni, vale a dire i classici tondini di ferro usati anche in edilizia, è con una struttura piegatubi basata su un principio già citato e sempre noto. Ovvero? Quello della leva con i relativi fulcri. Da un lato imprimi la forza al tubo, dall’altro il blocco mantiene fermo il tondino nel punto in cui devi curvare.

Esistono curvatubi per rame e alluminio basate su due maniglie da stringere manualmente, e questa è la soluzione ideale per i lavori di idraulica che necessitano di piegare tubi cavi di diversi metalli. I piegatubi che si fissano al tavolo di lavoro sono perfetti per i tondini di acciaio più duri e impegnativi. Esistono anche strutture con gambe che si fissano a terra.

Come Costruire una Curvatrice per il Ferro

Un progetto interessante è quello che puoi vedere nel video in basso. I tubi, bloccandosi sulla piastra, si piegano facilmente grazie alla forza imposta dal braccio. Inoltre la carrucola guida la curva con dolcezza e ti consente di piegare un tubo di ferro senza schiacciarlo o deformarlo. E se questa soluzione non è sufficiente per i tuoi lavori fai da te puoi andare oltre e creare anche una piegatrice per lamiere che consente, con un meccanismo simile ma una struttura differente, di modellare piastre metalliche.

Non basta avere braccia forti per piegare dei tubi di metallo. Questo è un approccio poco professionale al lavoro necessario per modellare le tubature: se devi operare su curve e angoli (sia per lavori di idraulica che di bricolage e fai da te) hai bisogno di uno strumento.

Costruzione di una Morsa Angolare Fai da Te

Fra gli accessori che si possono autocostruire, per arricchire la propria dotazione, sicuramente rientrano morse e strettoi di vario genere, strumenti utilissimi, di cui c’è sempre bisogno e che non sono mai troppi. Costruiamo una morsa angolare per giunzioni a 90°, un tipo di strettoio che si usa sia nelle costruzioni con il ferro, sia con il legno. Quello che di solito differenzia le due tipologie è la robustezza, parametro necessario in tutti i casi, ma determinante nel caso del ferro, dato il peso solitamente maggiore dei pezzi che si devono unire.

Per ottenere robustezza e rigidità, la costruzione viene fatta con elementi di ingente spessore; con la conseguenza di avere un oggetto risultante di peso elevato, come del resto confermano i modelli di morsa angolare che si trovano in commercio. La morsa ha un aspetto che fa subito capire a cosa serva e quale sia la dinamica della sua azione. Pur essendo nel suo insieme un accessorio mobile, è composto da una parte “fissa” che fa da supporto e scontro per gli elementi da mettere in giunzione; questa è indubbiamente una parte che deve assicurare la massima rigidità, quindi è di elevato spessore.

Inoltre deve avere due speciali caratteristiche: una è l’ampia apertura sull’angolo, necessaria per poter lavorare di fissaggio in testa ai due pezzi da unire, mediante saldatura, foratura e avvitatura, rivettatura ecc. La seconda è l’allargamento delle ali a 90° che non risultano semplicemente piegate: le due ali sono realizzate con un corposo profilato angolare d’acciaio saldato esternamente alla piastra portante. Questo perché la semplice piega impedirebbe al pezzo stretto nella morsa di aderire correttamente all’ala esterna, per la curvatura, seppure minima, che resta nell’angolo interno. Con la saldatura esterna si ovvia al problema.

La parte “mobile” è il pressore con barra filettata, fatto con robusti pezzi di piatto uniti a 90°; anche questo deve lasciare debito spazio di manovra nell’angolo di giunzione. Vista da sotto, si nota come le due ali siano costituite da segmenti di angolare d’acciaio saldati alla piastra quadrata. Com’è ovvio, è basilare, nel fissaggio, far rimanere le due ali in squadra fra loro e rispetto alla piastra. Un quarto elemento è un pezzo piatto di rinforzo, saldato a 45°, che deve avere spessore identico alle ali, per offire un appoggio in piano alla morsa. Dopo la saldatura delle ali, si rimuove con la smerigliatrice angolare anche la porzione in angolo della piastra di base, poi si salda e si fora un pezzo di tubolare sull’angolo opposto. Terminata la pulizia delle saldature e la levigatura degli spigoli vivi, si può colorare il pezzo.

Cosa occorre per costruire la morsa angolare fai da te

  • 1 pezzo lamiera zincata 100x100x3 mm
  • 2 pezzi angolari di ferro 30x30x4 mm
  • 1 pezzo tubolare di ferro 30x20x2 mm lungo 60 mm
  • 1 pezzo tubolare di ferro 30x20x2 mm lungo 28 mm
  • 2 pezzi di piattina 60x30x5 mm
  • 1 pezzo di piattina 100x20x4 mm
  • 1 pezzo di piattina 50x25x5 mm
  • 1 pezzo barra filettata Ø 8 mm lungo 210 mm
  • 2 barilotti di ferro Ø 13 mm lunghi 25 mm
  • 1 bullone Ø 8 mm lungo 50 mm
  • 1 bullone Ø 5 mm lungo 7 mm
  • 3 bulloni Ø 5 mm lunghi 10 mm
  • 1 tubetto di plastica Ø 10 mm lungo 39 mm (Ø interno 9 mm)
  • 1 copiglia Ø 2 mm lunga 15 mm
  • 4 dadi Ø 8 mm
  • 2 rondelle con foro Ø 8 mm
  • antiruggine
  • vernici

Pressore con barra filettata

L’elemento nodale del pressore ha il profilo con ali a 90° per comprimere i pezzi, obbligandoli ad assumere la posizione desiderata. È fatto da due pezzi di piatto spessi 5 mm, saldati sul tubolare lungo 60 mm tagliato lateralmente a 90°. I due barilotti di ferro servono per il movimento del pressore; a uno si allarga leggermente il foro laterale, rimuovendo il filetto interno, in modo che la barra filettata possa passare liberamente, seppure di misura. I barilotti vanno forati in testa, su entrambe le estremità, poi il foro va filettato M5 per il fissaggio con viti. Sopra, la vite ha testa piatta. Nella parte sotto, non essendoci spazio, si realizza un grano tagliando via la testa della vite e facendo un taglio diagonale sull’estremità per poterlo avvitare con un cacciavite.

L’estremità della barra filettata ha: due dadi stretti uno sull’altro, in modo che restino bloccati in quella posizione, rondella, barilotto passante, rondella e copiglia inserita in un foro fatto trasversalmente. L’altezza del barilotto è tale da entrare in piedi nel tubolare del pressore, a cui viene rimosso il lato frontale. Presentando l’estremità della barra con il barilotto nello scatolato (notare che è stato aperto anche dietro), si mettono la vite con testa piatta (sopra) e il grano (sotto), dove l’angolare deve stare aderente alla piastra d’appoggio.

Nella barra filettata ci sono in tutto quattro dadi (uno cieco). Di fatto sono due coppie di elementi stretti fra loro a scopo di bloccaggio. La manovella si realizza con un pezzo di piatto forato in due punti Ø 8 mm, un tubetto di plastica e un bullone M8 a testa tonda, a cui si taglia via la parte filettata. Si calza il tubetto di plastica sullo stelo del bullone, lo si imbocca nel foro liscio del piatto e si danno due punti di saldatura per bloccarlo, senza insistere, per non fondere la plastica. Il secondo foro si filetta per avvitarvi la barra M8, bloccandola poi con un dado normale sul davanti, e uno cieco applicato per ultimo.

Come Costruire una Morsa da Banco Fai da Te

La morsa da banco è uno dei più comuni e indispensabili utensili da lavoro. Ecco come costruirne una da zero con avanzi di altri lavori utilizzando solo una mola con disco da taglio, una saldatrice a filo continuo e un trapano. La morsa da banco, in tutte le sue interpretazioni, è uno strumento fondamentale per qualsiasi lavoro che richieda di mantenere saldamente bloccato un pezzo durante le più svariate lavorazioni: più il lavoro è “pesante”, più la morsa deve essere strutturata in modo da garantire forza di serraggio e resistenza alle sollecitazioni. Naturalmente, anche il sistema di fissaggio al supporto e il supporto stesso devono essere commisurati al suo utilizzo.

Avendo a disposizione diversi avanzi di semilavorati in ferro e acciaio, il nostro lettore Aureo Graca Machado ha pensato di costruirne una morsa da banco fai da te per i suoi lavori: un modello simile di tipo commerciale ha indubbiamente costo superiore alla maggior parte delle morse per uso hobbistico. Progettare una morsa da banco fai da te di questo tipo è meno semplice di quanto sembra: ogni pezzo che lo compone deve essere dimensionato e collegato agli altri in modo da garantire resistenza a forze di diverso genere, ma il nostro lettore sembra conoscere bene la materia ed essere a suo agio anche nella saldatura a filo continuo.

Materiali Utilizzati

  1. Tutti i pezzi che compongono la morsa sono ricavati da materiale di recupero. Il manubrio è costituito da un tondino di acciaio inox Ø 16×240 mm con alle estremità dadi da 20 mm; gli stessi sono utilizzati anche per la testa della vite di manovra, rappresentata da una barra filettata Ø 20×340 mm.
  2. Per dare un’idea delle proporzioni, la piastra di fissaggio al banco è realizzata a partire da una piastra da 210x110x8 mm a cui vengono asportati agli angoli frontali due pezzi profondi 30 mm e larghi 20 mm; le ganasce e il cannotto su cui è fissata la ganascia mobile sono ricavati da tubolare 60×60 mm con lunghezze rispettivamente di 350 e 160 mm.
  3. Alla piastra di base si saldano due piastrine laterali, frontalmente, in cui sono aperti i fori per il fissaggio al banco; altri due fori vengono praticati lungo il lato posteriore.

Morsa da Idraulico Usata: Cosa Verificare Prima dell'Acquisto

L'acquisto di una morsa da idraulico usata può rappresentare un'ottima opportunità per risparmiare denaro, ma è fondamentale valutare attentamente diversi aspetti per assicurarsi di fare un buon affare. Questa guida fornisce informazioni utili e consigli pratici per orientarsi nella scelta della morsa più adatta alle proprie esigenze.

Componenti Fondamentali di una Morsa da Idraulico

Per comprendere meglio cosa cercare in una morsa usata, è utile conoscere le sue componenti principali:

  • Supporto morsa ("chiocciola"): Comunemente chiamata "chiocciola", è la base su cui è montata la morsa.
  • Vite: Su cui è montata la ganascia mobile, permette di stringere e allentare il pezzo in lavorazione.
  • Ganascia mobile: Si muove per serrare il materiale.

Cosa Verificare Prima dell'Acquisto

Prima di procedere all'acquisto di una morsa da idraulico usata, è essenziale effettuare alcune verifiche per accertarsi del suo stato e della sua funzionalità:

  • Integrità strutturale: Controllare che non ci siano crepe, saldature difettose o segni di riparazioni mal eseguite.
  • Funzionamento della vite: Assicurarsi che la vite giriFluidamente e senza intoppi, e che le ganasce si muovano in modo uniforme.
  • Stato delle ganasce: Verificare che le ganasce siano ben allineate, che non presentino usura eccessiva o deformazioni, e che offrano una presa salda.
  • Presenza di ruggine: Controllare che non ci siano aree eccessivamente arrugginite, soprattutto nelle parti mobili. Una leggera ruggine superficiale può essere rimossa, ma una ruggine profonda può compromettere la funzionalità della morsa.

Dove Acquistare una Morsa Usata

Le morse da idraulico usate possono essere reperite in diversi modi:

  • Mercatini dell'usato: Offrono spesso buone occasioni, ma è necessario esaminare attentamente l'oggetto prima dell'acquisto.
  • Negozi di ferramenta usata: Possono offrire una maggiore garanzia rispetto ai mercatini, ma i prezzi potrebbero essere leggermente più alti.
  • Vendite online: Piattaforme come eBay o siti specializzati in attrezzature usate possono essere una buona fonte, ma è importante leggere attentamente le descrizioni e le recensioni del venditore.
  • Aste giudiziarie: Società come Industrial Discount S.r.l. (iscritta al n. 78 del Registro Gestori vendite telematiche del Ministero della Giustizia) possono offrire morse provenienti da aste.

Considerazioni Aggiuntive

Oltre alle verifiche sullo stato della morsa, è importante considerare anche altri fattori:

  • Dimensioni e capacità: Scegliere una morsa con dimensioni e capacità adatte ai lavori che si intende svolgere.
  • Tipo di morsa: Esistono diversi tipi di morse (da banco, a catena, ecc.), ognuna adatta a specifiche applicazioni.
  • Marca e modello: Alcune marche sono rinomate per la loro qualità e durata.

Forare il Metallo: Tecniche e Strumenti

Forare il metallo è, da sempre, un punto di partenza importante per chi fa lavori di manutenzione professionale e amatoriale. Interessa chi si occupa di edilizia e chi punta al fai da te: tutti hanno bisogno di un modo semplice ed efficace per fare un buco nell'acciaio, nel ferro, nell'ottone o nella ghisa. E ci sono degli strumenti da utilizzare. Non puoi semplicemente montare una punta trapano e iniziare a operare: rischi di ottenere dei risultati pessimi.

Come Fare un Buco nel Metallo

Iniziamo dalla base: come fare un buco nel metallo? Quest'ultima si basa sulla possibilità di imprimere una forza perpendicolare attraverso la punta (una percussione) in modo da forare facilmente materiali come la pietra o il calcestruzzo. Per il metallo non vale questo principio, bisogna utilizzare il movimento rotatorio. Come forare il metallo? Può essere necessario procedere con la massima precisione possibile.

Qui si sfruttano le potenzialità del trapano a colonna, una soluzione che ti consente di posizionare la piastra o la staffa su un piano e far scendere la punta con un moto perpendicolare guidato. Se vuoi fare un buco nel metallo assicurati di aver fissato bene la base di lavoro. Un tubo dovrebbe essere chiuso nella morsa da idraulico, con apertura dall'alto. Lo stesso vale per una placca o una lamiera.

Velocità di Rotazione e Punte per Metallo

Un diametro della punta maggiore impone una velocità minore. Quindi, il numero di giri al minuto è direttamente proporzionale al diametro del foro. Un parametro standard che si può osservare è questo: per fori minori di 6 mm si superano i 1000 rpm (revolutions per minute), per quelli superiori si va oltre la soglia dei giri/minuto indicata.

Ricorda che un buco di dimensioni particolari, nel metallo ma lo stesso vale per gli altri materiali, non si può fare con una punta elicoidale normale: hai bisogno di una fresa a tazza. Vale a dire una sorta di cilindro con profilo affilato che taglia una circonferenza nella piastra. Se devi forare una placchetta di alluminio può essere irrilevante.

Lubrificazione e Raffreddamento

Questo prodotto serve a lubrificare e raffreddare la punta che opera con maggior facilità il blocco sul quale stai operando. Altro vantaggio: grazie a questa emulsione puoi mantenere i trucioli di risulta nel liquido ed evitare che interferiscano con la lavorazione.

Scelta delle Punte per Metallo

La strumentazione per forare il metallo è fondamentale per ottenere il risultato di cui hai bisogno. Questo permette di ottenere prestazioni migliori anche sui materiali più duri. Poi, quelle con una minima percentuale di cobalto (tipo il 5%) sono perfette per forare l'acciaio inox.

Vuoi scegliere una grande punta per i tuoi lavori di manutenzione su metallo? L'idea è quella di sfruttare tutta la conoscenza del brand Krino per ottenere il miglior risultato possibile. In che modo? Grazie alla punta per metalli Step+. La geometria a gradino (ø ≥ 3 mm) offre fori estremamente precisi e circolari. In particolare, la Step+ è perfetta su lamiere, tubi e profilati.

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